Экструзионная линия EXT 2200/120/320 предназначена для изготовления листов из ПНД, ПВД, АБС, ПС, ПП, ПЭТ и других термопластичных
полимеров методом экструзии (выдавливания) расплавленной пластмассы через формующий инструмент, каландрования (точной калибровки по толщине,
придания заданных прочностных свойств и необходимой чистоты поверхности), непрерывной обрезки краев в процессе движения материала
(с целью получения листа заданной ширины), и периодической отрезки листов заданной длины.
Состав линии
В состав линии EXT 2200/120/320, (см. Рис.1) входят: шнековый (винтовой) экструдер (1), загрузочный бункер (2), фильтр очистки массы (3),
формующий инструмент - щелевая головка (4), калибровочное устройство-каландр (5), роликовый транспортер-рольганг (6), вытяжное устройство (7),
устройство отрезки листа (9) и централизованный пульт управления (ЦПУ) (8).
Исходный материал представляет собой дозированную смесь гранул сырья и суперконцентрата красителя или дробленых отходов предыдущего производства.
Материал засыпается в загрузочный бункер, откуда поступает в экструдер (рис. 2).
Подробное описание технологии экструзии(Рис. 2 и Рис. 1)
Экструдер
ЭКСТРУДЕР предназначен для размягчения (пластификации) исходного материала.
Принцип устройства экструдера(Рис. 2)
Рабочим органом экструдера является вращающийся винт-шнек(1), диаметром 120мм., установленный в отверстие гильзы(2).
Вращение шнека с заданной скоростью обеспечивается управляемым приводом. Привод вращения шнека экструдера образован управляемым
электродвигателем(3) и редуктором(4).
Вал электродвигателя и входной вал редуктора, а также выходной вал редуктора и хвостовик шнека,
соединены между собой муфтами(5), имеющими упругий элемент для сглаживания колебаний нагрузки на привод, возникающей вследствие
разницы давления материала по длине шнека.
Задание скорости вращения шнека производится с пульта управления привода(9).
Питание экструдера
Питание экструдера осуществляется блоком питания(7), на верхней панели кожуха которого установлена кнопка экстренного выключения
питания в случае возникновения аварийной ситуации.
Установка экструдера(крепление)
Все рабочие органы экструдера размещены на станине(15). При этом, гильза(2) неподвижно закреплена на опорах станины,
электродвигатель(3) и редуктор(4) зафиксированы болтами. Хвостовик шнека(1) установлен в подшипниковую опору(6):,
фланец корпуса которой жестко соединен винтами с концевым фланцем гильзы(2).
Подача материала
Вращаясь, шнек(1) захватывает материал из загрузочного бункера(Рис.1 (2)) и подает через гильзу(2) и
фильтр(Рис.1 (3)) в щелевую головку(Рис.1 (4)). В процессе подачи в гильзе(2) производится постепенный нагрев материала
до требуемой температуры.
Устройство нагрева
Устройство нагрева исходного материала(13) представляет собой набор нагревательных элементов - спиралей, облегающих наружную
поверхность гильзы(2) по всей ее длине, соединенных параллельно, и образующими 6 зон регулируемого нагрева.
Зоны с 1-ой по 6-ую расположены в направлении от загрузочного бункера(Рис.1 (2)) к щелевой головке(Рис.1 (4)).
Общее количество элементов - 19.
Температура нагрева в каждой зоне задается собственным регулятором-измерителем(10) и фиксируется собственным датчиком (термопарой).
Система задания температурного режима экструдера включает в себя 6 регуляторов - измерителей ТРМ1, которые расположены на станине(15).
На ЦПУ имеется индикаторная панель, содержащая пояснительную схему компоновки системы нагрева и выдающую всю необходимую для оценки состояния
процесса информацию.
Каждая зона нагрева защищена кожухом(14).
Кроме того, в качестве дополнительного устройства стабилизации температуры, каждая зона оснащена вентилятором. Включение вентиляторов
производится при необходимости.
Последовательность повышения температуры нагрева от зоны 1 к зоне 6 обеспечивает необходимую для формования пластификацию материала.
При подаче, материал оказывает сопротивление движению, в результате чего в гильзе создается значительное давление на стенки и шнек.
Следствием этого является то, что шнек в процессе работы испытывает большие осевые нагрузки. Для восприятия этих нагрузок в опоре шнека
установлен упорный подшипник(6). Подшипниковая опора(6) образована радиальным подшипником, осуществляющим центровку
шнека и воспринимающим радиальную нагрузку, и упорным подшипником, воспринимающим осевую нагрузку.
Подшипники установлены и закреплены в собственном корпусе.
Для устранения опасности заклинивания шнека в случае попадания инородных (непластмассовых) предметов внутрь шнековой машины, конструкция шнека
EXT 2200/120/320 предусматривает постоянную глубину витка. Создание давления в зоне сжатия обеспечивается уменьшением шага винта.
ФИЛЬТР
ФИЛЬТР предназначен для воспрепятствования попадания в щелевую головку инородных тел и, в процессе работы, подлежит периодической очистке.
Фильтр расположен между экструдером и щелевой головкой (см. Рис.1) и установлен в корпусе, образованном двумя фланцами, один из которых присоединен к гильзе, а другой к щелевой головке.
На фильтр прикрепляется сетка.
ЩЕЛЕВАЯ ГОЛОВКА
ЩЕЛЕВАЯ ГОЛОВКА установлена на выходе экструдера и состоит из верхней и нижней части, которые неподвижно соединены между собой болтами и, в сборе, закреплены на станине.
В щелевой головке происходит формование пластичного материала в непрерывную ленту. Необходимым условием качественного и безотказного формования является температурный режим.
Щелевая головка имеет собственную систему задания и контроля температурного режима, которая включает в себя совокупность нагревательных элементов, регуляторов-измерителей
и датчиков температуры. В качестве нагревательных элементов используются трубчатые электронагреватели (ТЭНы). Производится независимый нагрев верхней и нижней частей щелевой
головки, верхней и нижней кромок на выходе формуемого материала (губок).
Количество нагревательных элементов верхней части — 22, нижней части — 14.
Количество зон управляемого нагрева в верхней части — 10, в нижней части -6.
Подогрев губок производится отдельными ТЭНами (температура не задается, но регулируется). Задание температуры нагрева производится для каждой зоны.
В качестве устройств задания используются 10 регуляторов-измерителей ТРМ1 (на Рис. 2 устройство 10) и 1 восьмиканальный регулятор-изменритель
ТРМ-138 (на Рис. 2 устройство 11). В каждой зоне нагрева установлен собственный датчик температуры (термопара).
Температурный режим работы экструдера и щелевой головки является основным параметром технологии, устанавливается в результате тщательной отработки для каждого вида изделий,
и требует
постоянного и внимательного наблюдения. Наблюдение за работой системы проводится по показаниям на индикаторной панели, которая расположена на ЦПУ(8).
КАЛАНДР
КАЛАНДР расположен последовательно после щелевой головки и представляет собой механическую систему из трех валов (1-3), последовательно расположенных в вертикальной плоскости.
При этом валы образуют две пары (верхний - средний и средний - нижний), в которых каждый из валов вращается в противоположном направлении.
Все исполнительные устройства и механизмы каландра размещены на станине, имеющей возможность перемещения относительно экструдера и фиксации на определенном расстоянии от
щелевой головки. Расстояние между щелевой головкой и каландром определяется в процессе отработки технологии данной продукции и фиксируется установочными винтами.
Каландр образован Валами, диаметром 320 мм. каждый, установленных в подшипниковых опорах, связанных со станиной. При этом опоры вала неподвижны,
а опоры валов имеют возможность перемещения по направляющим станины и фиксации, с помощью винтов, относительно вала на определенном расстоянии.
Скорость вращения валов каландра задается управляющим устройством-инвертором с Пульта.
Каландр имеет собственную систему стабилизации температурного режима. Теплоносителем является специальная жидкость (эмульсия),которая непрерывно циркулирует внутри
валов.
Эмульсия заливается в расширительный бак до необходимого уровня. В баке эмульсия разогревается. Нагревательные элементы закреплены в крышке бака,
там же установлен датчик температуры. Средством подачи жидкости в систему является центробежный
насос. Кроме того, в системе имеется радиатор, необходимый для охлаждения жидкости.
Управление температурой осуществляется терморегулятором, который расположен на станине экструдера.
На выходе каландра, на станине, закреплено устройство продольной обрезки краев материала. На штанге, симметрично, с двух сторон установлены обрезные ножи и прижимы.
В работе ножи должны быть надежно зафиксированы на штанге (гайками, с двух сторон).
Материал протягивается между верхним и средним, затем между средним и нижним валами с заданной скоростью, в результате чего приобретает требуемую прочность,
гладкость и равнотолщинность, необходимую толщину и ширину ленты.
РОЛЬГАНГ
РОЛЬГАНГ (роликовый транспортер) размещен на станине и представляет собой комплект роликов, закрепленных с возможностью их свободного вращения.
Продукция в виде непрерывной ленты заданной толщины и ширины перемещается по транспортеру
под воздействием вытяжного устройства и продолжает охлаждаться.
Вытяжное устройство образовано парой обрезиненных валов, которые синхронно вращаются в противоположном направлении, обеспечивая подачу
полимерной ленты к устройству обрезки. Скорость валов регулируется иныерторным регулятором частоты.
Устройство резки производит отрезку готовых листов от экструдируемого полотна.
Адреса и контакты:
ОФИС: г.Санкт-Петербург, Пискаревский проспект, дом 25.